Hochwertige Rohstoffe

Um Mehlstaub kommt man in einer Getreidemühle nicht herum. Sogar im Büro von Markus Rettenmeier sitzt er hartnäckig auf dem Computerbildschirm. Das Familienunternehmen wird von Markus Rettenmeier und seiner Schwester Claudia in der dritten Generation geleitet. Ihr Urgroßvater hatte die Mühle 1936 aus einer Insolvenz heraus gekauft. Damals hatte die Mühle noch ein wasserbetriebenes Mühlrad. Irgendwann wurde das Gelände in der Horber Innenstadt zu klein. Es wurde ausgesiedelt, vergrößert, optimiert. Heute sind hinter den Mauern bis zu 40 Meter hohe Getreide- und Mehlsilos versteckt.

Sehne-Marketingleiter Marc Thollembeek weiß: „Aus besten regionalen Zutaten entstehen die von unseren Kunden geliebten Backwaren. Es werden weder Abstriche bei Eiern und Butter gemacht noch bei der grundlegendsten aller Backzutaten, dem Mehl.“ Bevor aber Mehl entstehen kann, wird das Getreide 300 Tage lang gehegt und gepflegt, bis es in den Sommermonaten geerntet wird.

Um beste Qualität zu garantieren, wird bei jedem Laster eine Probe des angelieferten Getreides genommen. Untersucht wird auch der Eiweißgehalt, das Gluten, und es werden Aussagen über die Elastizität des Klebereiweißes getroffen. Gentechnik kommt in der Rettenmeier Mühle nicht in die Tüte. Markus Rettenmeier: „Regelmäßige Proben sind unabdinglich, um eine gleichbleibende Qualität gewährleisten zu können.“ Erst bei guten Testergebnissen darf in eine der 46 Getreidesilozellen abgeladen werden. Jeden Tag kommen bis zu 300 Tonnen Getreide an. Insgesamt können bis zu 15000 t Brotgetreide eingelagert werden.

A-Weizen für Sehne

Bei Weizen wird in verschiedene Qualitätsklassen unterschieden: Futter- und C-Weizen haben weniger Klebereiweiß, B-Weizen ist auch als Brotweizen bekannt, vor allem günstiges Mehl besteht daraus. In der Mühle bei Markus Rettenmeier wird hauptsächlich proteinreicher A-Weizen verarbeitet. Leider werden jetzt einige romantische Bilder von Getreidemühlen zerstört: „Unsere Mühle ist hoch automatisiert und mahlt dank ausgefeilter Steuerungstechnik und genau aufeinander abgestimmter Prozesse rund um die Uhr“,erklärt Markus Rettenmeier. Das ergibt rund 85.000 Tonnen Mehl im Jahr. Walzenstühle ersetzen heute die Mühlensteine von gestern. Sie zerkleinern in mehreren Durchgängen das Getreidekorn. Immer mit dem Ziel, das Mehl verlustfrei von der Schale zu trennen. Die Rettenmeier-Mühle arbeitet auf vier Ebenen. Die Schwerkraft wird geschickt genutzt: Durch Rohre fällt das Getreide auf die Walzstühle. Nach der Mahlung wird es zu Plansichtern transportiert, die von außen wie große, wild rüttelnde Kühlschränke aussehen – innen aber voller Siebe sind. „Als Kinder haben wir uns immer an die Griffe gehängt und uns durchschütteln lassen. Das geht jetzt leider nicht mehr“, schmunzelt Rettenmeier. Nach dem Siebgang wird das schon fertige Mehl automatisch aufgefangen und der Rest erneut gemahlen. In mehreren Durchgängen, die man sich wie einen Kreislauf bis zum gewünschten Endprodukt vorstellen kann, wird Korn so zu Schrot, zu Grieß, zu Dunst und schließlich zu Mehl. „Etwa 20 Prozent vom Korn ist Schale. Schale wird zu Kleie, die dann wiederum zu Futtermittel in Form von Pellets verarbeitet wird“, so Rettenmeier. Ausschuss entsteht also kaum in einer Mühle, alles wird verarbeitet und verwendet.

Mehl ist aber nicht gleich Mehl: Die Type wird bestimmt, indem einige Gramm Mehl verbrannt und die Asche gewogen wird. Das Gewicht entspricht den unverbrennbaren Mineralstoffen des Getreides. Die hellste Type 405 hat demnach weniger Mineralstoffe als ein dunkles 1050-Mehl. Markus Rettenmeier weiß: „Es gibt Mehl, das macht den Teig locker und luftig, und es gibt solches, das macht ihn fest und flach.“ Die Aufgabe des Müllers ist es, die richtige Auswahl zu treffen. Die des Bäckers, Geduld und Liebe walten zu lassen.